作為一個想要適應時代發展的企業，我們需要建立起一個跨平臺、跨部門的制造執行系統。主要從兩個方面的目標開始做起： 第一，作為一個中間橋梁將上層的設計、工藝及生產計劃信息帶至車間，自動形成車間生產執行計劃，同時又將車間現場的生產信息反饋至管理層用于計劃決策；第二，規范車間的生產管理過程，簡化車間人員的任務，提高工作效率，使得車間班組和個人的任務及責任更加具體和明確，管理更加規范；產品的生產過程都受系統的監控，質量得到了有效的保證，零部件追溯也有了可靠的依據，實現信息的快速傳遞和車間現場生產作業的精細化管理。

MES主要功能模塊有生產管理、物料管理和質量管理等，在MES中所有的生產流程都是必須標準化的，比如說在生產管理設備集成、自動排程、數據采集等。這里以汽車零部件行業為例，從業務模塊的流程來看，拿到訂單之后，系統自動導入MES系統當中，根據一些排產規則，當然排產規則是基于業務需要、工藝復雜程度、物料優先級做一些自動化的排產。排產之后，由計劃發布到生產車間，同時訂單發布以后，也可以支持插單、刪單的處理。接下來就到物料的管理，在物料層次上把計劃發到倉庫，倉庫會根據物料的不同種類，把物料按照一些不同程度進行分類，對一些小的零部件按照一次性配送到工位的方式，對一些重要的零件實行單個的條碼管理，這樣倉庫是按照計劃排出來的生產隊列，按批次按生產節拍配送到對應的工位。在生產執行過程中，MES在生產車間這塊，會掃一個條碼，上面有一些信息，在每一個信息進行數據采集，根據企業不同情況，我們做了一些過程物料和質量數據的采集。同時在生產過程中有質量人員巡檢以及入庫以后的檢驗，同時系統也提供過程檢驗，如果出現問題之后會通過MES的終端反應到相關的業務部門處理。

在沒有實施系統以前，生產狀況和電話溝通都會出現，實施完這個系統之后，大家都通過系統的情況很清晰的了解當前的生產狀況。在質量追溯平臺上，每一個汽車零部件，從它裝配生產批次、供應商、裝配人員、時間形成完整的追溯報表，包括通過哪臺設備采集上來的數據都進行了追溯。以前有手工統計的質量報表，在裝配過程中數據采集比較低，以前我們都是用紙制打印跟單，把條碼粘貼到跟單上面去，現在工人直接拿到掃描槍就掃描條碼，供應參數都可以記錄。